An Original Hybrid Production Planning In Bus Framework Production

Otobüs üretiminde kullanılan kutu profiller, kullanılacakları yerin ihtiyaçlarına göre hazırlık istasyonlarında kesme, bükme, delme ve kaynakla birleştirme işlemlerine uğramakta ve sonra farklı montaj hatlarında otobüs karkası oluşturmak için çatılmaktadırlar. Profil hazırlama ve birleştirme hatlarındaki akış yolları sayısının fazlalığı ve proses akış sürelerinin farklılıkları nedeniyle geleneksel malzeme ihtiyaç planlamasının uygulanması, çok fazla yerde iş emri açılmasına ve takiplerin zorlaşmasına neden olmaktadır. Bu nedenle, uygulama yapılan otobüs fabrikasında geleneksel iş planlamalarının dışına çıkılarak karkas üretim planlamalarının yapılabilmesi için farklı bir yöntem geliştirilmiştir. Otobüs karkası oluşturan her komplenin başlangıç noktası profil kesimleridir. Profillerin kesimden sonra uğrayacakları üretim yerlerine ve araç üzerindeki montaj yerlerine göre profillerin tedarik süreleri hesaplanmıştır. Bu tedarik süreleri, firma için hazırlanan yazılım kullanılarak üretim programıyla entegre edilmiş ve böylece günlük iş planlamalarının oluşturulması sağlanmıştır. Oluşturulan sistem sayesinde, profil hazırlama sürecinden karkas hattı başına kadar akış süresi sekiz günden beş güne indirilmiş, fazla stok üretiminin önüne geçilmiştir.

In bus factory, the tubes prepared by cutting, bending, drilling and welding operations in preparation stations, after that they combine with their carcas assembly in different assembly stations according to their consumption position needs. Excess of the number of flow paths in carcass assembly and differences of the process lead times causes huge amount of work orders and difficulties in production traceability when traditional material requirements planning was implemented. Therefore in the bus factory implemented this work, a different method was developed for carcass production planning beyond the traditional business planning. In bus factory, each assembly forming bus carcass starts with profile cutting process. According to the movements of profiles for production after cutting processes and their locations on the vehicle assembly, the leadtimes were calculated. This lead times integrated with the production schedule using the software written for the company and so the creation of business planning is provided daily. Consequently, in the tube preparation area, the stores are decreased and the flow time is reduced from eight days to five day, are reduced.